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【塑胶行业深度分析】塑胶行业成本降不下来?试试这几招!
塑胶行业整体态势
▲图源智研咨询&卓创咨讯
东信达在与许多塑胶行业负责人的交流中发现,很多企业面临海外已付款的订单延后发货、未付款的订单取消、新订单遥遥无期的窘境,因而今年塑胶行业面临更大的市场竞争,如何提升自身产品质量和产品交付能力是关键所在。
在企业内部管理方面,由于原料价格暴跌,加之订单数量维持在低水平,库存面临贬值的状况,许多塑胶企业亟需制定新的库存与生产策略以应对当前局势。加上很多塑胶企业仍未寻找出一条适合自身的管理提升之道,浪费了大量可规避的生产、用人、原材料、物料周转成本。
这种大环境下,老板要求尽快降低成本,但内部管理跟不上节奏,怎么办?内部信息流、物流、资金流不统一,市场响应能力弱怎么办?
塑胶行业管理难点分析
01 库存管理问题
前面提到了,部分塑胶企业由于采购周期短的行业特点囤积了不少原材料,但由于疫情来袭,订单数量水平低,原材料变成了贬值品。再加上货品的积压,使仓库管理变得更加困难、繁杂。塑胶件虽然重量较轻,但有些占用空间大、体积大,如何保证物料和产品账实一致,车间实现精准管理呢?
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02 设备及模具管理
首先是设备管理的问题。塑胶企业中机械臂、干燥机、冷水机、空压机、模温机等设备数量多、工序复杂,没有做好维护会造成生产损失、成本上升,甚至引发设备事故。据不完全数据显示,在塑胶生产加工过程中,由于机器设备因素产生的边角料和残次品平均残料率为3%,最高可达15%。
再者塑胶件成型需大量的模具,许多塑胶企业模具数量多、用途不一,管理存在困难。加之企业自制的模具较多,因而对设备及模具管理、维修、维护要求较高。
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03现场管理繁杂
现场管理繁杂,数据采集困难。一方面机台和设备状况、员工作业规范、模具管理及保养状况、现场的报表及记录都要做好,理论上对生产进度把握要严、品质要求要高,但数据采集困难的现状明显与此目标背道而驰。很多塑胶车间现在仍沿用人工计算工人工资、靠开会层层汇报工作进度的方法管理。
另一方面车间中回收料品较多,一边进行加工一边还要管控跟处理回收料,管理难度较大。
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04 库存积压
由于设计(数量、颜色)变更、订单日期变更、计划变更及制造流程上各个环节为确保订单完成,层层加大投产之下,造成企业库存积压,导致企业资金被大量占用,在疫情当下现金流显得越发紧张。
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05 排程改动困难
排程改动困难,制造资源优化调度手段落后。由于塑胶行业插单、计划变更、设计变更频繁,或是生产赶不上进度,完全依靠人工难以达到高效排程效果。加上工序流程繁杂,因而生产线产能调配需灵活。
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行业重振,路在何方?
东信达看到,数字化、信息化的管理方式为很多塑胶行业企业带来了真实的管理效益,为他们的转型升级提供了新路径。伴随着我国经济发展进入新常态,互联网基因正在由内而外改造塑胶行业。
塑胶行业作为我国轻工业的支柱产业之一,2020年以来,一边面临着“禁废令”、“环保令”、“塑料进口”的冲击,一边是疫情深远而持续的影响,塑胶企业改变“自身体质”更加迫在眉睫。或许这类“极端情境”十年难以再遇上,但当“黑天鹅”飞临,没有做好准备的企业就已经出局了。